Инж. Иван Андреев: Дигиталните технологии замениха тефтера и хартията

BusinessGlobal
BusinessGlobal / 09 September 2022 08:19 >
Инж. Иван Андреев: Дигиталните технологии замениха тефтера и хартията
Инж. Иван Андреев е роден през 1972 г. в Пирдоп. Завършил е МГУ „Св. Иван Рилски“ в София, специалност „Маркшайдерство и геодезия“. Започва работа в рудник „Челопеч“ през 1995 г., където става главен маркшайдер през 1998 г. След 2007 г. като главен маркшайдер води щита на метротунелите в София до завършване на проекта през центъра. От 2010 г. до 2017 г. е изп. директор на Минно-геоложката камара. През декември 2017 г. се присъединява към екипа на „Асарел-Медет“ АД като ръководител на отдел „Минно инженерство“. В момента е началник на рудник „Асарел“.

Инж. Андреев, ако един миньор, който е работил през миналия век, посети днес рудник „Асарел“, каква ще бъде неговата реакция – развълнуван, шокиран или и двете едновременно?

На първо място, ще е изненадан от напредъка в управлението на производствените дейности, транспорта и безопасността. Тогава колегите не са разполагали с джипиес системи, които регистрират и насочват техниката и оборудването в рудника. Цялото управление се е осъществявало чрез визуален контакт от началник-смяната. Тогава всичко беше на хартия и по радиостанция. На хартия получаваш задачата, свързваш се с колегите по радиостанцията или отиваш на място. 

Сега на всяка мобилна техника в рудника има високо точни уреди, с които позицията на сондите и багерите се определя със сантиметрова точност, а на камионите – до метър. Системата дава възможност на сондьорите много точно да определят мястото на добивните сондажи, без да се трасира от маркшайдер; да определим съдържанието на рудата, което се подава към Обогатителна фабрика благодарение на диспечерската система, чрез автоматично заснемане на мястото на изземане на всяка кофа; същата диспечерска система насочва тежките камиони по работните места за всеки курс, така че да има баланс на натоварването им от една страна, и използва най-оптималния маршрут, което намалява разходите. Благодарение на изготвения геоложки блоков модел знаем много точно разпределението на рудите, с какво съдържание са и какви характеристики за твърдост имат, и заедно с автоматичното управление и отчитане на добива се получава много добър резултат. Аз дори не съм бил роден през 1964 г., когато е започвал работа старият рудник „Медет“, но дори в началото на моя професионален път в рудник „Челопеч“, последните години на ХХ век, беше немислимо ползването на джипиес – тези уреди се ползваха от военните и научноизследователските колективи. Спомням си, когато за първи път ирландците донесоха такава техника в рудника – беше с размерите на сателитна чиния. Ние гледахме и се дивяхме как това нещо може да определи къде се намираш. И за да го направи, му бяха нужни 3 – 4 часа. 

Как автоматизираната диспечерска система Wenco промени работния процес в рудника?

Благодарение на системата всичко е на мониторите пред диспечера и той управлява целия процес, без да става от компютъра. Ръководи пробиването на сондажите, товаренето, разтоварването, вижда местоположението на техниката, знае във всеки един момент точно каква руда влиза във фабриката. Знае какво е състоянието на машините, следи се дори налягането на гумите. 

Тази диспечерска система е огромен скок за минната индустрия. Операторите на машините в рудника – автосамосвали, багери, булдозери, грейдери, също са много улеснени, защото не разчитат както преди само на две огледала и колчета. Сега в кабината имат пълната информация за това, което правят. 

В миналото устойчивостта на рудничните откоси се е следяла на принципа око да види, ръка да пипне. Как стоят нещата сега?

Благодарение на дигитализацията и новите технологии тази дейност изглежда доста по-различно. В рудник „Асарел“ разполагахме с радарна система Reutech, която в началото на 2018 г. надградихме с два геотехнически радара Ibis FPM. Новите системи са италианско производство и на всеки три минути заснемат откосите на рудника. Двата радара сканират с точност до 0,4 милиметра. Всяко движение на земните маси, по-голямо от 4 мм/ч, се регистрира в системата и тя изпраща предупреждение до всички отговорни лица. В такива случаи реагираме веднага, защото безопасността на хората е приоритет. Отиваме на място да видим за какво става дума, защото, колкото и да е съвършена технологията, човешкият фактор, възможността за преценка и вземане на правилно решение си остава наша отговорност. Умната радарна система е така програмирана, че не може да бъде „излъгана“ и различава движещите се по рудничните пътища „БелАЗ“-и от движеща се земна маса по откосите. Ibis FPM сам отделя и зоните около работещите земекопни машини и не „бие тревога“, когато те изземват руда или откривка. Благодарение на тази система знаем къде има разломни зони, свлачища, пукнатини, опасни зони. Навремето цялата тази информация началник-смяната е трябвало лично да провери на място. Но понякога е нямало как и да стигне до някои зони в рудника. Вече управляваме тези дейности на друго ниво. 

От друга страна, колегите от отдел „Минно инженерство“ преди 3 – 4 години изработиха инженер-геоложки и хидрогеоложки модели за рудника на база информацията от всички прокарани сондажи. Описали сме всички води, всички пукнатини, разломи, знаем къде може да има проблем и да управляваме минните дейности така, че да е напълно безопасно за колегите в рудника.

В допълнение към тези инструменти за превенция, за оперативната работа използваме дрон, с който правим локални снимки на различни места. Това е много голямо улеснение за нас, защото от заснемането с дрона получаваме много детайлна информация за много кратко време, а освен технически данни получаваме и фото- или видеоизображение, което в доста случаи помага съществено. Тези технологии са съществен напредък за добивната индустрия. 

В старите филми сме гледали руднични взривявания – палят фитила на динамита и бягат бързо. Как се извършва тази дейност сега?

Системата за взривявания, с която разполагаме в рудник „Асарел“, е наистина един скок в бъдещето и ни изведе на ново ниво по отношение на безопасността на хората. Преди тя да бъде внедрена, колегите, образно казано, палеха фитила на 150 – 200 м от полето и се оттегляха по най-бързия начин на поне 1 км разстояние. След това преминаваха на следващото поле. Това отнемаше от 30 минути до един час за всички планирани взривни дейности. 

Сега това е история. Системата Ikon III позволява дистанционно взривяване посредством радиовръзка от разстояние 2,6 километра. Това спестява производствено време и най-важното – технологията е напълно безопасна за всички колеги от екипа. Всичко се контролира от ръководителя на взривяването, който държи главния ключ – без него по никакъв начин не може да бъде осъществено взривяването. Когато ръководителят се увери, че в рудника няма никой, задейства дистанционно взривните дейности и всичко приключва за 1 – 2 мин. Разбира се, след това е нужно да мине регламентираното време, за да се изчисти атмосферата, преди хората да се върнат на работните си места. Тук влиза в действие още една модерна технология, с която разполагат нашите колеги бомбаджии и екипът на геоложкия отдел. Всеки от тях има в себе си устройство за измерване на вредните газове. Когато след взривни дейности влязат в рудника, те разчитат на това устройство за регистриране на опасни газове или ниско ниво на кислород в атмосферата. Заедно с това на три стационарни точки в рудника имаме 24-часови измервателни станции, които следят качеството на въздуха. 

Какви са предимствата на циклично-поточните технологични линии за транспорт на руда и откривка, които работят в рудник „Асарел“?

Ефектът от работата на двете линии е огромен. Возим откривката на 3 пъти по-кратко разстояние, с много по-малко техника и разходи изпълняваме планираното. Системата е проектирана така, че винаги насипва в празна зона, почти не се налага работа на булдозери. Тук трябва да припомня, че при класическата система за всеки няколко автосамосвала, които изсипват, трябва да има и един булдозер, който да прибутва и подравнява. 

Сега всичко върви по гумено-транспортна лента с капацитет от 5 хиляди тона на час. За да постигнем същото производство по класическата система, са ни нужни в постоянна работа около 30 – 35 автосамосвала „БелАЗ“ и поне 5 – 6 булдозера. Освен това самите камиони, колкото повече ги товариш, по-често аварират. 

С пускането в експлоатация на ЦПТ-2 транспортните разходи са намалели с около 40%, с толкова са редуцирани и емисиите от изгорели газове, което е значим екологичен ефект. Неудобството при циклично-поточните технологии за транспорт е, че не са мобилни. Сложиш ли ги на едно място, не може всеки месец да ги местиш, не е оправдано. Местят се на 5 – 10 години веднъж. Но ЦПТ-ата категорично са най-доброто решение за нашите условия. 

Кои технологии са бъдещето на минната индустрия след 50 или 100 години? Ще стигнем ли до момента, в който рудничните машини ще се управляват изцяло дистанционно?

Смятам, че добивната индустрия ще върви в посока на намаляване на риска, повишаване ефективността на транспорта и намаляване на емисиите, още по-екологични и безопасни условия на труд и опазване на здравето на хората. Смятам, че не толкова бързо и навсякъде, но подобни нови технологии ще се наложат – поне на някои работни места. Споменахме за заснемането с дрон с многоспектърно приложение, може би следващите безпилотни машини ще са добивните сонди. Със сигурност ще има безпилотни камиони – нещо, което едва ли някой от работещите през миналия век миньори си е представял. Не знам доколко тези безпилотни технологии са приложими при нас, защото те се движат по постоянно изградени трасета, а в рудник „Асарел“ пътищата се променят всеки ден и след всяко взривяване. Може би на първо време ще „научим“ камионите да се движат по жици, като тролеите, ще намалее дизелът. Разглеждал съм такива проекти в интернет. 

С багерите ще е по-трудно, защото условията на забоя са доста променливи, но на първо време може би ще извадим операторите от рудника и те ще управляват машините от безопасно разстояние. 

Като цяло добивната индустрия се движи по-бавно от IT компаниите поради променливите условия на работните места и факта, че се изискват сериозни капиталовложения за дълъг период от време. Иновациите в нашата индустрия се внедряват след сериозно обмисляне, обосновка, тестове за качество и безопасност и отново проверка за необходимост и рентабилност, но точно по тези причини тази индустрия е двигател за много иновации.
Exit

Този уебсайт ползва “бисквитки”, за да Ви предостави повече функционалност. Ползвайки го, вие се съгласявате с използването на бисквитки.

Политика за личните данни Съгласен съм Отказ